What is Mold Flash and How to fix it?

Flash es uno de los 10 problemas plásticos más comunes con los que se encuentran la mayoría de los moldeadores de inyección de plástico.

El problema ocurre cuando un poco de plástico fundido se escapa de la cavidad del molde y forma un sello de plástico delgado en la cara de la pieza moldeada por inyección. Flash puede aparecer en el borde de la pieza a lo largo de la línea de separación del molde, o en cualquier lugar donde el metal del molde se encuentre con metal para formar un límite de la pieza. Aunque solucionar problemas de flash es difícil, los moldeadores no escatiman esfuerzos para eliminar el sellado delgado o molesto que afecta en gran medida la apariencia y sugiere una calidad deficiente de la pieza. El flash puede ocurrir durante el proceso de llenado o en la primera inyección. o durante la fase de envasado/mantenimiento. Ni las piezas convencionales ni las piezas de paredes delgadas son inmunes. Con el sobremoldeo, el material se filtra entre el material base y el molde. El flash se puede atribuir a varias razones, incluidas variaciones en el proceso, problemas con el molde, problemas con la máquina o problemas con los materiales. 

Máquina

Fuerza de sujeción incorrecta La fuerza de sujeción excesiva o insuficiente puede provocar destellos. Recuerde siempre, la fuerza de sujeción de la máquina debe ser mayor que la presión en la cavidad (es decir, la fuerza de apertura de la sujeción), para mantener suficientemente cerradas las placas del molde. Solución Ajuste la presión de empaquetamiento/retención o use una prensa con la presión de sujeción adecuada.

Isoporte del casquillo del bebedero inadecuado

Durante el proceso de moldeo por inyección, la presión de empaque/mantenimiento puede separar la línea de separación del molde. Un soporte inadecuado para el casquillo del bebedero también puede transferir presión a la línea de partición. La expansión térmica en el casquillo del bebedero puede mantener abierto el molde y provocar que se forme una rebaba. Solución En el caso de las piezas sin compuerta de bebedero, compruebe la dilatación térmica del casquillo del bebedero en condiciones de producción. Es posible que se necesite un buje más corto. Molde

Pdiscordancias en la línea de inicio

Los desajustes en la línea de partición pueden deberse a la suciedad, el polvo, los contaminantes o los residuos que impiden que el molde se cierre correctamente. Las cavidades de moldes viejas o desgastadas que ya no encajan bien juntas también pueden causar destellos. Con el moldeo por inyección, la presión que se aplica sobre las placas del molde puede deformar estas superficies metálicas. Las geometrías de piezas complejas también pueden causar desajustes en las líneas de partición. Recurso Limpie las superficies del molde  e  inspeccione la cavidad en busca de obstrucciones para la sujeción adecuada. También verifique que no haya desalineación de la abrazadera, daños en la herramienta, estiramiento desigual de la barra de unión o nivelación incorrecta de la máquina. Use papel sensible a la presión para verificar la presión en la línea de separación en el área de rebaba y en el área sin rebaba mientras la herramienta está en la prensa.

Ventilación inadecuada

La ventilación inadecuada también provoca destellos. Si el material plástico es rígido, es posible que las ventilaciones del molde no sean lo suficientemente profundas. Los problemas con el diseño del molde no siempre son los culpables. El tapajuntas de plástico también puede ser causado por ventilaciones viejas o desgastadas que ya no cumplen con las tolerancias requeridas. Proceso    Los problemas de procesamiento que reducen la viscosidad también provocan destellos en las piezas moldeadas. Las causas específicas incluyen una temperatura de fusión excesiva, tiempos de residencia demasiado largos, humedad por un secado inadecuado y el uso de demasiado refrigerante con el vehículo lubricante. Recurso

Optimizar las condiciones de procesamiento

Pruebe la temperatura de fusión para confirmar que no supere el límite recomendado por el proveedor. Compruebe el índice de fluidez antes y después del moldeado para detectar signos de degradación. Minimice el tiempo de residencia de la fusión. Si la resina es higroscópica, verifique el contenido de humedad. Prueba diferentes lotes de resina. Solo como último recurso, reduzca la tasa de inyección. Para obtener más información sobre flash, la prevención de flash, comuníquese con market@hsmolds.com