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En el proceso de moldeo por inyección de plástico, es común ver marcas de flujo en las piezas de plástico. Las marcas de flujo son patrones alineados, a menudo ondulados, o decoloración en la superficie de una pieza. Para los plásticos médicos cosméticos, el aspecto suele ser muy crítico y la marca de flujo es un defecto que debe eliminarse.
Causa de la marca de flujo
Marca de flujo El defecto se puede atribuir a una de tres fuentes, la resina o los aditivos utilizados , el proceso de moldeo por inyección o el propio molde.
Resina
Los fabricantes de resina suministran formulaciones específicas en una variedad de caudales estándar. Los productos de paredes delgadas pueden requerir un material que fluya fácilmente, mientras que los productos de paredes gruesas pueden usar un material que tenga una consistencia más rígida. Es mejor usar el flujo más rígido posible porque mejora las propiedades físicas de la pieza moldeada. Sin embargo, el material rígido requerirá presiones de inyección más altas, lo que puede abrir el molde y causar rebaba en la línea de partición. Si se utiliza un material de fácil fluidez, las propiedades físicas no serán tan buenas pero, además, el material fluirá hacia áreas muy delgadas y podría crear rebabas donde los materiales más rígidos no lo harían.
Moho
- Por lo general, un molde caliente permitirá que un material permanezca fundido más tiempo que un molde frío y hará que las moléculas se empaqueten correctamente antes de solidificarse. Esto da como resultado una parte densa sin líneas de flujo. Si el molde está demasiado frío, las moléculas se solidifican antes de empaquetarse y pueden aparecer líneas de flujo.
- Las compuertas y/o corredores que son demasiado pequeños causarán una restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es una condición desempaquetada de las moléculas y las líneas de flujo no tendrán oportunidad de ser presionadas fuera de la superficie del producto.
- Ventilación Si no hay suficiente ventilación en el molde, el material empujará hacia las áreas sin ventilación y no se comprimirá contra el acero del molde porque hay gases atrapados en el camino. El material en realidad “tartamudeará” cuando trate de forzar el gas fuera del camino, y eventualmente se solidificará antes de que se pueda lograr el empaque. Las marcas de tartamudeo se imprimirán en la superficie de la pieza como líneas de flujo.
Proceso de moldeado
Material congelado cerca de la puerta. La baja temperatura de fusión o del molde y la baja velocidad del ariete pueden provocar que el material frío entre en la cavidad. Esto puede hacer que el material parcialmente solidificado adopte la forma del patrón de flujo.
¿Cómo solucionar el defecto de marca de flujo?
1.Optimiza bien el frío. Diseñe el pozo frío en el sistema de canales para atrapar el material frío durante la fase de llenado. La longitud adecuada del pozo frío suele ser igual a la del diámetro del corredor.
- Examine las puertas y los corredores para determinar si existen rebabas u otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis informático para determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y los corredores. Optimice el diseño del sistema de corredores. Un diseño de sistema de corredor restrictivo puede resultar en el congelamiento prematuro de la puerta. Sin embargo, puede aumentar el calentamiento por cizallamiento para mejorar el flujo de fusión.
- Aumente la temperatura del molde y del fundido. Esto forzará el plástico fundido contra el acero de la cavidad del molde antes de que el plástico se solidifique, eliminando las líneas de flujo y duplicando el acabado de la cavidad.
- Aumente la temperatura del barril a la recomendada por el proveedor del material. Ajuste según sea necesario para eliminar las líneas de flujo. Y recuerde mantener el perfil ajustado para que el material se caliente desde la parte trasera hacia la parte delantera del barril.
Resolver un problema a menudo puede generar otros problemas en el proceso de moldeo por inyección. Por lo tanto, cada opción requiere la consideración de todos los aspectos relevantes de la especificación de diseño del molde.